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陶粒在生产过程中,如何控制其粒径大小和孔隙率以优化其性能?
时间: 2024-06-19 16:08:04来源: 新余市年瑞矿业有限公司
江西陶粒厂家在陶粒生产过程中,控制其粒径大小和孔隙率以优化性能是一个关键步骤。以下是控制这两个参数的主要方法:
一、控制粒径大小:
破碎与筛分:
      原料如铝矾土等,先经过破碎处理,一般使用颚式破碎机和锤式破碎机组成的二级破碎系统,将原料粒度控制在≤8mm。
      破碎后的原料进入筛分装置,合格的料球进入下一生产环节,过大的则返回原料粉磨流程,以确保粒径的均匀性。
配料与粉磨:
      通过控制配料比例,结合粉磨工艺,可以进一步调整和控制陶粒的粒径。粉磨过程中,使用烘干兼粉磨的球磨机,配合选粉机,组成闭路系统,提高粉磨效率。
制球工艺:
      制球是控制陶粒粒径的重要环节。通过调节盘式制球机的转速、水量等参数,可以控制料球的粒径。同时,筛分装置的设置也能进一步确保粒径的均匀性。
二、控制孔隙率:
添加造孔剂:
       在陶粒的配料过程中,可以添加易挥发性物质作为造孔剂。在高温阶段,造孔剂会离开基体,形成孔隙。通过调节造孔剂的种类、形状、粒径以及烧结温度等参数,可以控制孔隙的形状、尺寸和气孔率。
改变烧结工艺:
      烧结工艺对陶粒的孔隙率也有重要影响。通过调整烧结温度、时间等参数,可以控制陶粒的烧结程度和孔隙率。一般来说,较高的烧结温度会降低孔隙率,而较低的烧结温度则有利于形成更多的孔隙。
优化原料配比:
      原料的配比也会影响陶粒的孔隙率。通过调整原料中不同成分的比例,如粘土、长石、滑石和煤粉等,可以改变陶粒的熔融温度和流动性,进而影响孔隙的形成和分布。
      综上所述,通过控制破碎、筛分、配料、粉磨、制球以及烧结等工艺参数,结合添加造孔剂和优化原料配比等方法,可以控制陶粒的粒径大小和孔隙率,从而优化其性能。

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